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模锻件裂纹缺陷产生的原因和排除方法

发布时间:
2020/09/21 19:07
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模锻件缺陷多数是由于模具设计不合理、模锻设备稍度差以及操作不当引起的。

常见的缺陷产生原因及其排除方法如下:

1.错移。锻件沿分模面上半部对下半部产生的位移称为错移。错移产生的原因和排除方法如下:

1)锤头与导轨之间的间隙过大。发现后应立即调整设备。

2)锻模安装不正或在锻造过程中锻模松动、或模座松动。发现后应立即调整锻模,固紧模具、模座。

3)无平衡错移力的锁扣或导柱,或锁扣、导柱间隙过大。应改进设计增加平衡锁扣或导柱,或修复锁扣、导柱间隙。

 

2.局部充不满。金属未完全充满模膛,造成锻件棱角、肋条等部位缺肉,使锻件轮廓不清的现象称为局部充不满。

 

模锻件充不满的原因和排除方法如下:

1)加热不足。坯料的加热温度偏低或不均匀,造成金属塑性降低、流动性差而充不满模膛。因而应严格按工艺规定的加热温度加热,并应使坯料均匀热透后再锻。

2)制坯或预锻模膛设计不合理。应改进设计、修理锻模后再生产。

3)设备吨位偏小。可选择设备吨位大一些的设备或增加一次预锻。

4)坯料过大或过小。应严格控制下料尺寸。

5)润滑不当。润滑剂过量或局部堆集会在模膛内产生高压气体,阻碍金属充满模膛,因此润滑剂要适量均勻。使用湿锯末时尤应注意过湿过量和堆集。

6)操作不当。操作时滚挤、压弯不到位或放偏料均会造成局部充不满。发现后应立即改进操作方法。

 

3.折叠。模锻时因金属的对流或回流,在锻件相应部位造成形似裂纹的缺陷称折叠。

模锻件折叠产生的原因和排除方法如下:

(1)设计不合理。预锻模膛和终锻模膛不相适应(特别是工字形截面的预锻模膛),或圆角半径过小均可能造成折叠。发现后可改进设计或修大模膛相应处的圆角。

2)操作不当。由于制坯时操作不当,如料未放正或拔长、滚挤时锤击过重,均可能在以后的锻造中产生折叠。发生后应将坯料折叠、台阶打磨清理,然后再进行终锻,并应改进操作方法。

 

4.欠压。锻件高度尺寸超过图样正公差要求,通常称为欠压。

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